Gefrieren vs. Schockfrosten

Beim Schockfrosten werden Speisen extrem schnell auf −18 °C oder tiefer gebracht – mit sehr kalter, stark zirkulierender Luft. Kühl- und Gefrierprozesse können daher bis zu 83 % schneller sein.

Was dabei passiert

• Gefrieren in kurzer Zeit
• Bildung sehr kleiner Eiskristalle
• Zellstruktur bleibt weitgehend intakt

Ergebnis

• Kaum Qualitätsverlust
• Bessere Textur nach dem Auftauen
• Frischer Geschmack bleibt erhalten
• Geringere mikrobielle Belastung
• Weniger Oxidation
• Längere Lagerfähigkeit

Höhere Speisenqualität
Textur, Geschmack und Aussehen bleiben nahe am Frischprodukt.

Weniger Food Waste
Überschüsse können ohne Qualitätsverlust konserviert werden.

Bessere Planung
Vorproduktion wird einfacher – ideal für Stoßzeiten und Events.

Mehr Wirtschaftlichkeit
Effizientere Produktionsabläufe senken Personal- und Wareneinsatz.

Höhere Lebensmittelsicherheit
Schnelles Durchfrieren reduziert das Risiko von Keimbildung.

Flexibilität im Menü
Saisonale Produkte und Spezialitäten sind länger verfügbar.

Ready2Serve® Schockfroster zum Beispiel machen den Arbeitsalltag einfacher: Sie erleichtern den Einsatz von Kerntemperaturfühlern, übernehmen das Datenlogging und erstellen HACCP-Dokumentationen vollautomatisch. Dank integrierter Schnittstellen wie RS485 oder Modbus wird zudem das Qualitätsmanagement und der Nachweis einer durchgängigen Kühlkette deutlich erleichtert.

Perfektioniert hat das der VISION NUVŌ™ Schockfroster, der darüber hinaus mit patentierter Technologie ausgestattet ist, die Kühlzeiten extrem reduziert und gleichzeitig mit vollautomatischen und ungiftigen Desinfektionszyklen den Innenraum schützt.

Das Vision-System reinigt und desinfiziert den Schockfroster mit heißem, ungiftigem Wasserdampf und kombiniert manuelle Reinigung mit Dampfwirkung. Der Dampf erreicht auch schwer zugängliche Bereiche und reduziert Bakterien, Schimmel und Sporen zuverlässig, während er zugleich Gerüche entfernt. Die Reinigung umfasst Vorbereitung, Einweichen, Waschen und Trocknen. Sicherheitssysteme verhindern den Betrieb bei geöffneter Abdeckung. Die Trocknungsphase beugt Restfeuchtigkeit und neuer Keimbildung vor.

DEVOTE – Dynamic Evolution Temperature erkennt automatisch Gewicht, Größe und Temperatur von Lebensmitteln und passt Temperatur sowie Lüfterleistung selbstständig an. Kühlen und Frosten ist auch ohne Kerntemperaturfühler möglich, was das Risiko von Kreuzkontamination senkt und präzise Ergebnisse selbst bei kleinen Produkten ermöglicht. Über 400 Programme stehen für verschiedene Lebensmittel bereit. Bei geringer Beladung verkürzt das System die Zeiten automatisch, sodass Prozesse bis zu 83 % schneller ablaufen. Das spart Energie, Zeit und Kosten und bleibt dabei einfach zu bedienen, auch für unerfahrenes Personal.

Eine gesetzliche Schockfroster-Pflicht gibt es in Österreich zwar nicht, doch Hygienerichtlinien und HACCP verlangen eine schnelle und sichere Abkühlung von Speisen. Schockkühler und Schockfroster sind deshalb Stand der Technik. Sie sorgen für Hygiene und Sicherheit, helfen bei der Einhaltung gesetzlicher Vorgaben, reduzieren Kontrollrisiken, sichern konstant hohe Qualität und vermeiden unnötige Kosten durch Verderb oder Fehlproduktionen. Wer professionell arbeitet, kommt an kontrollierten Abkühlprozessen nicht vorbei – und die gelingen ohne Schockkühler nur schwer zuverlässig.